结晶器铜管作为连铸机的心脏，其作用不言而喻，所以，其制作工艺要求也较高。现在，大部分结晶体铜管的制作都是采用凹凸模在卧式或历时压力机上挤压成型的，断面尺寸较大的结晶器铜管，则要求压力机的压力要大于800吨，并适当增加挤压机的成型道次。

结晶器铜管的制作工艺关键是其与模具之间的贴合性。即内腔尺寸要完全符合模具的制作精度。

制作中，影响粘贴合性的因素主要有两个：
1. 合适的壁厚变形量。若结晶器铜管在挤压变形中，变形量选择小了，那其内表面不能产生足够的塑性变形，导致铜管不贴膜。而变形量选择大了，挤压阻力增大，容易把成型的管壁拉直。所以，结晶器铜管的变形量选择是关键。

2. 消除铜管成型的内应力。内应力产生原因：在壁厚较大的铜管挤压变形中，内外表面的变形量不一样。外表面的金属被拉得很长，而内表面变形较小或者不变，从而管内存在很大的内应力。在后续加工时，这些内应力会释放出来从而是铜管变形。所以在结晶器铜管成型过程中，应该运用工艺措施，消除内应力。

如何严格执行结晶器铜管的制作工艺标准，是保证生产高质量铜管的关健。